相信保护膜材料在模切作业中,是屡见不鲜的材料了,很多师傅也十分了解,但是在使用过程中经常会遇到保护膜脱胶、残胶的情况,今天小易就为大家详细地分析保护膜脱胶、残胶的原因及解决方法。
保护膜的使用过程中,由于不能专业地选择用膜,很容易造成保护膜残胶、脱胶。其主要原因有两种:
1、人为因素
保护膜初看很简单,就是薄薄的一张塑料而已,不负责任的新人很容易有这样的想法,以为随便一种膜都可以满足自己产品的贴膜保护需要。孰不知,这里面还有很多专业知识。譬如:作业过程中,高温情况下需要耐高温保护膜;贴膜前务必保持贴膜面无油脂、香蕉水等化学物残留,否则很容易造成残留物与胶水发生化学反应,造成脱胶现象。
2、胶水内在因素
根据压敏胶在被保护表面和基材上的残留情况,保护膜残胶现象可分为以下3种情况:
a、内聚破坏:被保护表面和基材上均有压敏胶,且保护膜涂胶面失去光泽;
b、粘基破坏:被保护表面有较多胶皮残留,pe保护膜涂胶面可见基材;
c、迁移残留:被保护表面上有少量压敏胶残留,PE保护膜涂胶面光泽保持良好。
为什么会出现残胶、脱胶的现象呢?
1、采用的胶水配比不适合或者不好,导致撕除保护膜出现大量的残胶和脱胶情况。
2、保护膜无电晕或电晕不足,导致胶层对保护膜附着力差,撕膜时,胶层与板材之间的粘附力大于胶层与原膜之间的附着力,出现脱胶转移现象。
3、粘力不匹配,保护膜胶面与产品表面的粘附力过高,从而使胶层被破坏、脱离PE膜,脱胶转移。
4、被贴物件表面有可与保护膜胶层发生反应的残留溶剂,导致保护膜难撕或脱胶。